La fonderie… pour les fondus de Maintenance

Parlons, aujourd’hui, d’une fonderie fabricant des carters en fonte GL (fonte lamellaire) pour l’Industrie Automobile.

Cette fonderie fabrique ses carters à partir de tôles recyclées zinguée. Le lit de fonte liquide doit être obtenu à partir d’acier pur. L’une des difficultés dans l’utilisation d’acier recyclé, est d’éviter toute trace d’aluminium, plomb.

Tout d’abord, le site :

Il comporte 3 fours de 42 tonnes de métal liquide, chacun chauffé par induction basse fréquence (50hz). Chaque four pèse ainsi environ 80 tonnes avec la fonte en fusion, versées grâce à deux vérins hydrauliques.

S’y trouve également un four de maintien et de coulée de 7 tonnes, qui doit maintenir le bain de fonte à 1400°C.

Il dispose aussi d’une ligne de préparation mécanisée des moules en sable.

Tout cela impose une alimentation électrique en haute tension (90kV) avec deux installations de 14MVA (tension pour un four 3000V pour 4000 A)

Comment ça marche ?

Sur la ligne de préparation des moules, le sable est mélangé à de la résine, qui polymérise autour du noyau, mis en place par un robot. Sous l’effet de la chaleur, la résine s’évapore, et le sable est ensuite recyclé (à raison de 175 t/h). La ligne permet de faire des carters avec une précision de l’ordre du 1/10° de millimètre.

Une fois le moule prêt, la fonte y est coulée, puis la pièce est refroidie pendant 30 minutes. Chaque pièce est alors sablée automatiquement (4 sableuses par ligne), puis a lieu un refroidissement d’une heure.

Une pince saisit alors 2 pièces (chacune pesant 58kg) à la fois, puis casse les bavures (fait à la main), avant un grenaillage final, ébavurage et contrôle. A noter que les tolérances générales géométriques sont inférieures au mm.

L’opération finale consiste à peindre le carter avant un contrôle automatique d’étanchéité, suivi de la palettisation puis de l’expédition.

Et la maintenance dans tout ça ?

On peut qualifier d’extrême le quotidien des performances. Ne serait-ce que par les températures en jeu, par les masses de la matière première et des produits finis, par son fonctionnement en 3×8 en semaine… et, surtout, par le niveau de qualité exigé par ses clients. De fait, cette fonderie est aussi très exigeante an niveau des performances des équipes de maintenance.

Le service maintenance et travaux neufs compte 50 personnes. Il est capable d’intervenir 24h/24 en semaine, avec une équipe spécifique de VSD (de week-end), à qui sont réservées les grosses interventions de préventif et de correctif, sur les équipements à l’arrêt.

Le service « méthodes de maintenance » est, quant à lui, composé de 6 personnes, et une partie pour les travaux neufs avec 5 personnes.

Ces équipes ont à intervenir sur, au moins, trois niveaux de spécificités :

  • La conception, l’utilisation et la maintenance d’installations qui produisent et manipulent de l’acier en fusion. Ces installations sont très spécifiques, puisqu’elles doivent supporter des températures de 1400°. A cette température, non seulement il faut des matériaux réfractaires, mais, en plus, il est très complexe d’y intervenir.
  • La manipulation de pièces assez lourdes : semi-finies ou finies, ces pièces pèsent au minimum aux alentours de 60 kg. Ce qui nécessite un ensemble d’équipements et installations dimensionnés pour.
  • La ligne sable qui génère les moules, puis récupère le sable une fois les pièces terminées est une sorte d’usine dans l’usine. Elle a ses propres impératifs et exigences de maintenance, qui se rajoutent et se superposent au reste des équipements.

L’enjeu de ces produits (carters pour la construction automobile) impose à ce genre de fonderie un niveau d’exigence maximal vis-à-vis de la maintenance. Pouvoir compter sur des professionnels de pointe est une garantie indispensable. C’est d’ailleurs pourquoi, dans ce domaine, il est très peu fait appel à des intervenants extérieurs généralistes.

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