Maintenance industrielle : ce que coûtent les pannes

« La maintenance coûte cher ! »

Voilà une croyance bien ancrée dans l’esprit de nombreux responsables industriels ! 

En réalité, la maintenance industrielle coûte cher… lorsqu’elle n’est pas faite. Et cela, les responsables maintenance le savent.

Mais alors comment le faire entendre aux décideurs : directeur de site, directeur industriel ou DG ?

Cette prise de conscience est fondamentale pour que le service maintenance puisse disposer des moyens nécessaires pour développer une maintenance équipée et organisée.

Cela passe par une notion à la fois simple à comprendre, et difficile à évaluer : ce que coûtent les pannes.

Si ce que coûte le service maintenance est connu et suivi chaque mois, le coût des pannes est lui, aléatoire. On ne sait pas à l’avance quand et où les pannes vont avoir lieu. On a donc d’un côté un coût fixe et certain (le service maintenance) et de l’autre, un coût incertain (celui des pannes).

Alors comment calculer le coût des pannes ?

Il existe plusieurs méthodes de calcul et nous allons en étudier deux.

La plus simple consiste à prendre un exemple de réparation, et à comparer les coûts de remplacement en cas de panne et pendant un arrêt programmé. Son inconvénient est de ne pas être complète car elle ne donne qu’un exemple. On ne peut donc pas la généraliser.

La seconde méthode est de calculer ce qu’on appelle le « coût indirect » de maintenance, qui est le total de ce que coûtent les pannes de l’ensemble des machines du site.

Méthode 1: l’exemple de calcul de panne

Par exemple, on peut décider de ne pas remplacer le roulement d’une machine. Mais alors, il faudra le remplacer après sa défaillance. Si l’on compare ce que coûte cette réparation pendant un arrêt programmé et ce qu’elle coute en cours de production, voici ce que cela donne pour le cas du remplacement de ce roulement :

 Remplacement lors d’un arrêt programméRemplacement lors d’une panne
Taux de l’heure intervenant de maintenance40 €/h40 €/h
Cout de l’heure du personnel de production affecté à la machine (2 personnes)0 : aucun personnel n’a été affecté au planning de production60 €/heure. Ne peuvent pas être déplacés vers une autre production : on ne sait pas quand la machine redémarre.
Nettoyage machine pour accéder au carter0 : a été réalisé lors de la mise à l’arrêt de l’atelier0,5h x 40 €/h (intervenant de maintenance)
Recueil des symptômes et localisation de la défaillance01h x 40€/h
Démontage roulement0,5h x 40 €/h0,5h x 40 €/h
Sortie magasin et transport vers la machine0 : sortie prévue et anticipée0,5h x 40 €/h
Montage roulement1h x 40€/h : le mode opératoire décrit les précautions à prendre1,5h x 40€/h : pas de mode opératoire
Essais, remise en route0,5 h de production et de maintenance0,5 h de production et de maintenance
Temps et cout d’immobilisation machineNon compté, car arrêt prévu et intégré au planning de production.Pour une machine dont le taux de l’heure est de 200 € 4,5h à 200€, soit 900€
Temps et cout de main d’œuvre production0,5h à 60€, soit 30€4,5h à 60€, soit 270€
Temps et cout de main d’œuvre maintenance2h à 40€, soit 80€4,5h à 40€, soit 180€
Prix du roulement120€120€
Total= 30+80+120 = 230€= 900+270+180+120 = 1470€

Cette même réparation peut donc coûter 6 fois plus cher à la suite d’une défaillance, que lorsqu’elle est prévue et intégrée au planning de production.

La limite de cette méthode est qu’on ne prend pas en compte les coûts suivants :

  • La perte éventuelle de chiffre d’affaires et les pénalités-client,
  • Les arrêts induits sur les machines amont et aval,
  • Les pièces non-conformes,
  • La perte éventuelle d’image de marque.

Autre inconvénient, ce calcul ne peut bien sûr pas être réalisé pour chaque panne, ni pour chaque machine.

Il est cependant important de connaitre au moins le taux de l’heure des machines vitales. Cela aide le service maintenance à choisir ses priorités, et par exemple à évaluer l’intérêt et la profondeur de la maintenance préventive à réaliser.

Méthode 2: le cout indirect de maintenance

Le calcul du coût indirect est nécessaire pour connaitre l’efficience de votre maintenance. Il consiste à évaluer le coût annuel de l’ensemble des pannes.

Pour calculer le cout indirect, il faut d’abord calculer le cout pour chaque machine. Il est souvent fait en multipliant pour chaque machine, le nombre d’heures de pannes par son taux de l’heure :

Coût indirect machine A = nb d’heures de panne de la machine A x Taux de l’heure machine A

Il faut ensuite additionner les couts indirects de toutes les machines.

Coût indirect de la maintenance = cout machine A + cout machine B + cout de machine N.…

Cette évaluation n’est pas toujours possible ou suffisante. C’est là que le contrôle de gestion peut apporter ses méthodes, sa rigueur et aussi le fait que les chiffres qu’il avance sont reconnus par la direction.

Conclusion

In fine, calculer le cout des pannes permet de tirer des conclusions et notamment de savoir si l’on fait assez de préventif, et si :

Coût indirect > coût direct (main d’œuvre + pièces) è le préventif réalisé est insuffisant

Cout indirect < cout direct è le préventif est efficace (attention néanmoins à ne pas aller dans le sur-préventif !)

Quelle que soit la méthode choisie, elle permet de comparer le cout de maintenance et celui des pannes, et donc de valoriser le travail réalisé par le service maintenance.  Ce sont d’excellents indicateurs, qui permettent de montrer à la direction, chiffres à l’appui, qu’investir dans une maintenance efficiente est rentable !